Principy logistiky Just-In-Time (JIT) a Just-In-Sequence (JIS) dodávek vytvořili finální výrobci automobilů s cílem eliminovat nadbytečné zásoby komponent v montážním závodě. Rostoucí poptávka, ale i konkurenční prostředí, kladou stále větší nároky na výrobce a tak automobilkám nezbývá, než soustředit veškeré své úsilí na hledání stále sofistikovanějších inovací na všech stupních životního cyklu výroby automobilů.
Aby výroba produkující až několik stovek vozů denně mohla bezchybně a plynule fungovat, musí bezchybně fungovat i logistické zásobování komponent nebo modulů potřebných pro výrobu těchto vozidel. A to není vůbec jednoduché. Jen pro představu, podle údajů automobilky Škoda má například Octavia více než 8 miliard teoretických a 50 tisíc reálných montážních variant.
Zákazník má totiž možnost si vůz při objednávce konfigurovat podle vlastního přání. Při široké škále barevných odstínů, motorizace, interiérové výbavy a dalších volitelných doplňků je prakticky každý vůz na montážní lince unikát. Představa, že by si samotní výrobci automobilů drželi zásoby modulů a komponent pro finální montáž před linkou, je v podstatě utopická a proto se většina z nich snaží zásoby redukovat. Skladování takového množství komponent by totiž nejen zabíralo neuvěřitelné množství plochy, kterou je potřeba využít pro účely výroby, ale zejména by pro výrobce představovalo obrovskou zátěž v množství prostředků vázaných v zásobách. Řešení nabízí koncepce Just-In-Time. Ovšem ani samotný JIT není odpovědí na potřebu zásobování montážní linky takovými typy dílů, jejichž specifikace odpovídá specifikaci konkrétního vyráběného vozu. Pro tyto případy automobilky aplikují princip dodávek označovaných jako Just-in-Sequence. V tomto případě pak jednotlivé díly putují na linku přesně v pořadí, ve kterém se budou montovat do automobilů. V praxi to znamená, že automobilka pošle dodavateli plán výroby jednotlivých vozidel s přesným pořadím montovaných vozidel a požadavky na moduly od dodavatele. Dodavatel podle tohoto plánu vyrábí a dodává díly přímo na montážní linku přesně v pořadí vyráběných vozů na lince.
Divoká hra o minuty
Pořadí vyráběných automobilů se určuje během plánování výroby a dodavatelům je zasíláno přibližně dva dny před samotnou montáží v podobě sekvenčních impulzů, které definují pořadí v jakém je potřeba jednotlivé moduly dodat. Bohužel pro dodavatele, u výrobců jako je VW nebo Škoda Auto, toto pořadí nemusí být definitivní a může být ještě upravováno díky nenadálým událostem, které se mohou vyskytnout během svařování a lakování. Například drobná vada na laku znamená vyřazení karoserie ze sekvenčního pořadí a poté, co se vada opraví, je karoserie vložena zpět na linku. 
Oba případy, znamenají změnu pořadí, ve kterém se vozy montují na lince. Definitivní pořadí, ve kterém je potřeba díly dodat, tak odchází k dodavateli často až poté, co auto vyjede z lakovny (zprávy M1, M100 apod.). Nyní má dodavatel minimu času na to aby smontoval a vychystal moduly a komponenty tak, aby odpovídaly finální sekvenci vyráběných vozidel, a aby byly včas expedovány na montážní linku. Pro dodavatele tento postup představuje vysoké nároky na přesnost dodávek a to jak z časového hlediska, tak i co se týče správného pořadí dodávaných modulů. Proto již v některých případech nepostačuje expedovat v JIT sekvenci a je nutné sekvenčně také montovat finální sestavy. Je sice pravda, že ve většině případů automobilky zasílají svojí předpověď výroby včetně pořadí vyráběných vozů i s dvoudenním předstihem, ale tento plán, jak již bylo zmíněno, se od finálního pořadí liší a dodavateli nezbývá, než být schopen velice pružně a okamžitě zareagovat na poslední chvíli. Veškeré chybné nebo pozdní dodávky, které by mohly například vést k zastavení výroby, automobilky tvrdě trestají nemalými pokutami. Proto se jakákoli případná chyba na straně dodavatele musí řešit samostatnou spěšnou dodávkou, která opět nepříjemně navyšuje finanční zatížení podniku nadbytečnými náklady. Důležitou roli v celém tomto procesu hraje také dojezdová vzdálenost dodavatele od automobilky. Ta v takovýchto případech obvykle nepřesahuje hranici 50 km, neboť opět hrozí, že by dodavatel nebyl schopen vyhovět náročným časovým limitům. V některých případech má dodavatel umístěn svůj sklad přímo v závodě výrobce, odkud sekvencuje komponenty přímo na montážní linky.
Fixní sekvence
V současné době některé automobilky ustupují od těchto tvrdých podmínek, za kterých může dodávat pouze omezené množství dodavatelů schopných sekvenční dodávky zajistit. Ne všichni dodavatelé totiž splňují předpoklady pro takovouto spolupráci, ať již z důvodu větší dojezdové vzdálenosti, nebo vybavenosti IT infrastruktury. Důležitou roli hraje samozřejmě i velká finanční náročnost na zajištění tohoto způsobu dodávek pro výrobce, a proto se stále víc začíná prosazovat trend tzv. „fixních", tedy neměnných sekvencí. Celý proces je postaven na tom, že automobilky (jako např. Ford, Jaguar, BMW) zasílají předpovědi sekvence dva a více dní dopředu a ty již nemění. Výpadky, či nenadálé změny v lakovně, svařovně nebo motorárně, řeší pomocí vlastních skladových bezpečnostních zásob. Automobilky pak při výběru způsobu sekvencování musí zákonitě porovnávat finanční náklady obou variant, kdy na jedné straně stojí rostoucí finanční požadavky dodavatele spojené s rostoucí náročností zajištění dodávek a na straně druhé výše kapitálu blokovaného v pohotovostní zásobě u samotného výrobce. Přechod na „fixní" sekvencování každopádně může zásadním způsobem rozšířit okruh dodavatelů, se kterými mohou automobilky navázat spolupráci v sekvenčním režimu. Díky tomu, že dodavatel obdrží předpověď dva až více dní dopředu, je schopen si efektivněji rozplánovat vlastní montáž, nejlépe již v pořadí, ve kterém bude následně expedovat, a proto nemusí držet bezpečností zásobu jednotlivých modulů. Zároveň přestává platit pravidlo krátké dojezdové vzdálenosti, neboť při objednávkách s dvou nebo i více denním předstihem již nehraje takovou roli.
Systém poskytuje JIStotu
Koncepce JIT sekvenčních dodávek je typickým příkladem procesu, který bezvýhradně stojí na IT systému. Komunikace mezi automobilkou a dodavateli a zejména pak samotná sekvenční expedice musí být naprosto precizní a bezchybná a proto je snaha co nejvíce eliminovat zásahy lidského faktoru a tím možného vzniku chyb. To však lze pouze za předpokladu využití vhodných informačních technologií. Již samotné předávání zpráv - sekvenčních impulzů (referenčních dat, předpovědí sekvence, sekvence samotné) se realizuje výhradně elektronicky. Buď pomocí elektronické výměny dat (EDI) nebo u in-house sekvenčních dodavatelů zpřístupněním systému automobilky. Dodavatel musí disponovat velice kvalitní a spolehlivou IT infrastrukturou a řešením, které bude umět sekvenční impulzy nejen přijímat, ale i zpracovávat a kontrolovat případné chyby (duplicita sekvenčních čísel, nebo naopak chybějící sekvence, správnost položek apod.). Dalo by se říci, že ještě podstatnější úlohu plní podobné systémy během řízení sekvenční výroby a následně při samotné expedici, která je z celého procesu asi tím nejkritičtějším bodem. Všechny díly totiž musí odcházet již přesně v pořadí, v jakém budou dodávány na montážní linku a také musí být správně označeny, vždy podle jasně definovaných požadavků automobilek. Každý díl je proto potřeba olepit sekvenční etiketou, která popisuje dodávanou komponentu a definuje pro jaký vůz je určena. V případech, kdy je dodavatel nucen rychle reagovat na měnící se požadavky automobilky, se sekvenční výlepy tisknou automaticky ihned při příjmu sekvenčního impulzu tak, aby na přípravu bylo dostatek času. V případě „fixní" sekvence je možné tisknout etikety až v okamžiku, kdy se začínají vyrábět a kompletovat komponenty pro daný vůz. Rozhodne-li se dodavatel plně synchronizovat svoji výrobu s montáží automobilky (pořadí jednotlivých montovaných vozů), je možné informační systém využít také na řízení sekvenční montáže. Pomocí informačního systému si totiž může podle obdržené objednávky (sekvenčních impulzů) přímo vygenerovat svůj návrh (plán) dodávky, v jakém pořadí bude jednotlivé komponenty vyrábět a následně umisťovat do expedičních kontejnerů. Navíc se automaticky generují a tisknou průvodky, definující všechny materiálové položky, z nichž se bude daný díl vyrábět, případně i seznam tzv. přikládaných dílů (nejsou vyráběny, pouze jsou do sekvence přibaleny). Díky on-line sběru dat, má dodavatel aktuální přehled o stavu a rozpracovanosti výroby, kterou si může kdykoli porovnat s aktuální stavem a požadavky automobilky. Při expedici dodavatel pomocí informačního systému jednoznačně označuje každý díl (na každé sekvenční etiketě), kontroluje správnost vyrobených komponent a pořadí, v jakém jsou v dodávce seřazeny. Automaticky se generují balící a dodací listy, které se opět elektronickou formou zasílají automobilce. Navíc informační technologie hrají důležitou roli také při vzájemném finančním zúčtování mezi oběma stranami. Z výše uvedeného je patrné, že sekvenční dodávky hrají v moderním automobilovém průmyslu významnou roli. Podle odhadu společnosti AMR Research se jejich podíl výrazně zvyšuje na úkor standardních dodávek. Tato studie uvádí, že již v roce 2010 stoupne podíl JIS dodávek u některých automobilek až na hodnotu sedmdesáti procent, tedy že velká část budoucích vozů bude smontována z komponent dodávaných v tomto režimu. Just-In-Sequence proniká postupně i do oblasti výroby nákladních vozidel, jak ostatně ukazuje případová studie nasazení našeho systému DCI MySequence u společnosti IAC v Německu. Aimtec však získal řadu dalších zkušeností, ať už v JIS projektech souvisejících s dodávkami pro evropské výrobce aut VW, Audi, Porsche, Škoda tak i pro asijské, jakým je automobilka KIA.
